Основой алмазного диска для циркулярной пилы обычно является диск с прорезями, изготовленный из 65Mn, T12 и других материалов, который подвергается термической обработке путем закалки + среднетемпературного отпуска. Требования к обработке включают точность размеров, а также точность формы и положения. Требования к точности размеров включают в себя: внешний диаметр, внутренний диаметр, толщину, сопло и зубчатую передачу. Точность формы и положения включает в себя: округлость, концентричность, прямолинейность, параллельность, радиальное биение и прогиб торцевой поверхности.

 

Алмазный пильный диск во время распиловки должен обеспечивать малую деформацию и хорошую жесткость, чтобы толщина распиливаемых каменных плит была однородной, а текучесть слябов - высокой. Чтобы соответствовать этим требованиям, пильный диск необходимо несколько раз выровнять и отрегулировать напряжение. Чем меньше значения плоскостности и торцевого скачка, тем более равномерным является напряжение. Чем лучше используется пильное полотно. В настоящее время самое современное в мире оборудование для обнаружения и обработки напряжений включает в себя выравнивание и обнаружение основания пильного полотна. Оно состоит из четырех частей: блока обнаружения напряжения и прокатки, блока коррекции плоскостности и торцевого скачка, блока автоматического обнаружения и блока управления программным обеспечением ПК. Принцип работы: сначала используйте высокоточный лазерный датчик для измерения различных показателей подложки, а затем используйте блок управления программным обеспечением ПК, чтобы определить, соответствуют ли показатели требованиям, тем самым решая, следует ли выдавать инструкции блоку натяжной прокатки, плоскостности и Блок коррекции конечного скачка, исправьте матрицу. Он может осуществлять интегрированную и полностью автоматическую обработку четырех основных показателей натяжения, торцевого биения, радиального биения и плоскостности.

 

Для обнаружения плоскостности и скачков в конце он использует плоскость фланца в качестве базовой плоскости, скользит по прецизионной направляющей с помощью лазерного датчика и определяет расстояние между самой высокой точкой и самой нижней точкой поверхности основного корпуса при его вращении. и базовая плоскость. В настоящее время некоторое оборудование также принимает в качестве объекта исследования самую высокую и самую низкую точку на площади 50 мм2, что особенно чувствительно к мешку на поверхности подложки, и ярко отображает его на экране дисплея. Если матрица квалифицирована, точки на поверхности матрицы равномерно распределены в пределах небольшой контрольной зоны с центром в базовой плоскости.

 

Для обнаружения напряжения матрицы к матрице предварительно добавляется постоянная деформация, а затем используется лазерный датчик для обнаружения деформации матрицы в направлении 90 градусов. Это позволяет количественно оценить обнаружение напряжения матрицы, избегая при этом. обнаружение напряжения из-за толщины и других факторов.